Методи за свръхпрецизна обработка и трудности при обработката на хардуерни части
Производителите на хардуерни части въвеждат методи за обработка: Според методите на обработка: четири категории: обработка на рязане, абразивна обработка, специална обработка и композитна обработка; Според механизма и характеристиките на методите на обработка: три категории: обработка на отстраняване, комбинирана обработка и обработка на деформация. Понастоящем все още доминират традиционните методи на обработка, представени от рязане, шлайфане и шлайфане и полиране.
Трудности: ①Ултра-микро машинната обработка е като рязане на прекъснато тяло и напрежението е трудно за премахване; ② Твърдостта и термичната деформация на процесната система са големи, което значително влияе върху точността на обработка; ③Микроскопичната деформация на повърхността на инструмента и детайла е произволна и прецизността е трудна за контролиране.
Условия за реализация: ①Прецизен механизъм за обработка; ②Прецизно машинно оборудване; ③Прецизен машинен инструмент; ④Материал на детайла; ⑤Прецизно измерване и технология за компенсиране на грешки; ⑥Работна среда, условия и др.
Свръхпрецизна машинна система за обработка на хардуерни части, която включва основа, първо опорно рамо, неподвижно разположено върху основата, второ опорно рамо, плъзгащо разположено върху основата, въртящ се въртящ се вал, разположен върху първото опорно рамо, механична обработка инструмент, разположен върху второто опорно рамо и плъзгащ се спрямо опорното рамо, детектиращо устройство над въртящия се вал и контролно устройство.
Производителят на обработка на хардуерни части заяви, че контролното устройство се използва за изчисляване на отместването на оста на въртене според резултата от откриването на устройството за откриване и издаване на контролна команда в съответствие с отместването, за да коригира инструмента за обработка, за да отмести отместването, причинено от оста на въртене. грешка при обработката. Системата за свръхпрецизна обработка използва устройство за откриване за откриване на позицията на въртящия се вал, което може да намери отклонението на позицията на въртящия се вал в реално време и да компенсира обработката, причинена от отклонението на позицията на въртящия се вал, чрез преместване на обработката инструмент. грешка, така че точността на обработка може да бъде подобрена.