Прецизните механични части са за прецизност, в действителния производствен процес трябва да гарантираме, че степента на прецизност отговаря на съответните стандарти и доколкото е възможно да се подобри. В момента как да се подобри прецизността на прецизните машинни части се превърна в ключов въпрос за съответните предприятия. В процеса на почистване, полирането в проблема ще повлияе пряко на точността на частите, но също така текущата производствена автоматизация е трудна за решаване на проблема. Днес искам да обясня как да проверя прецизната обработка на механичните части?
Първо, основните изисквания на инспектора.
1, да има повече професионални познания и практически опит, но също така трябва да отговаря на изискванията на първия продукт на инспекционната работа.
2, използваните измервателни уреди трябва да бъдат калибрирани от отдела по метрология и в определения цикъл на калибриране.
3, при приемането на продукта преди необходимостта да се запознаят със съответните чертежи и технически документи, за да разберат ключовите размери на частите и връзката между точките на сглобяване.
4, стриктно спазване на изискванията на чертежите и техническите документи за определяне на частите.
5, за работилница в процес на продукти в съответствие с разпоредбите на логото.
Второ, системата за проверка.
1, първата система за инспекция: за всеки оператор, обработващ първата част, трябва да извърши пълен набор от инспекции и да свърши добра работа по време на престоя.
2, система за проверка: за да се гарантира, че ключовите части ще могат да получат цялото контролирано състояние.
3, Система за проверка на прехвърляне: за частите, които ще бъдат прехвърлени към следващия процес, трябва да се извърши проверка, за да се избегнат неквалифицирани продукти в следващия процес.
4, завършването на системата за проверка: за завършване на производството на продукти, които трябва да бъдат складирани за завършване на проверка, включително размер и форма, дали има пропуснат процес на обработка и т.н.
Трето, методи за проверка.
1, проверка на основния размер и форма
а. Измерване на външен диаметър
За измерване на външния диаметър трябва да измерите две периферни части и да запишете. Когато дължината на същия диаметър на частта е по-голяма от 50 mm, трябва да се извърши проверка на праволинейността, използването на работната повърхност на линийката с ръба на ножа и външния диаметър на контакта на автобуса, спазвайте ширината на сградата и след това спрямо стандарта светлина празнина за преценка.
б. Измерване на вътрешния диаметър
Когато измервате размера на вътрешния диаметър на частта, просто измервайте в три части от обиколката, докато правите записи. Когато една и съща дължина на диаметъра е по-голяма от 40 mm, трябва да се направи проверка на цилиндричността, съответно в същия диапазон на посока на дължината на диаметъра, за да се получи по-голям интервал от две позиции за измерване. Изчислете грешката на цилиндричността.
° С. Измерване на дължина
Измерване на външна резба: Средният диаметър на външната резба се измерва с пръстен на резба или три щифта, а малкият диаметър се открива чрез пръстен на резба (през габарит).
Измерване на вътрешна резба: Външният диаметър на вътрешната резба се проверява с манометър за тапа за резба (проходен манометър), а средният диаметър се проверява с манометър за тапа за резба.
Големите, средните и малките диаметри на резбите трябва да бъдат проверени според нивото на точност, изисквано от чертежа.
Толерансът на ефективната дължина на резбата: според изискванията на спецификацията за инспекция на закопчалки HY/QT001.
2. Проверка на равнината на повърхността
а. Проверка на грапавостта на повърхността: използвайте метода за сравняване на пробни блокове за сравнителна преценка.
b. Проверка на плоскостта: използването на метода на игрална маса за откриване, плоската плоча, поставена върху три регулируеми опори, измерване на частта с лицето нагоре върху опорните точки, регулиране на опорните точки, така че трите точки да са равни, пикът и долината стойността, измерена чрез игра на масата, е плоскостта на равнинната грешка.