1, Приложим обхват на стандарт за инспекция за машинно обработени части
Този стандарт е приложим за проверка на инспекционните характеристики на обработката на рязане, включително струговане, фрезоване, шлайфане, пробиване, рендосване, обработка на отвори, протягане, работа на маса и т.н. В същото време има определени разпоредби относно основните принципи на размерите проверка, екологични изисквания, проверка на външния вид, линеен толеранс и др.
2, Референтни документи на стандарти за инспекция за машинно обработени части
Gb/t 1958-1980 правила за проверка на толеранса на формата и позицията
Gb/t 1957-1981 плавен граничен габарит
Q/hxb 3000.1 инструкции за работа за инспекция на проби
Q/hxb 2005.1 процедура за наблюдение на продукта и контрол на измерванията
Q/hxb 2005.15 процедура за контрол на несъответстващ продукт
3, Стандарт за проверка на размерите
1. Основен принцип: този метод на приемане приема приемането само на посочения размер. За детайла със съвпадащи изисквания проверката на размера трябва да отговаря на принципа на Тейлър и не се допуска размерът на действието на отвора или вала да надвишава действителния размер.
2. Принцип на минимална деформация: за да гарантираме надеждността и точността на резултатите от измерването, трябва да се опитаме да избегнем влиянието на различни фактори и да сведем до минимум програмирането на деформацията.
3. Принципът на най-късата размерна верига: за да се осигури определена точност на измерване, измервателната верига трябва да бъде възможно най-къса.
4. Принцип на затваряне: при измерване, ако условията на затваряне могат да бъдат изпълнени, сумата от интервалните отклонения е нула, което е така нареченият принцип на затваряне.
5. Основен принцип на съгласие: Бенчмаркът на превозното средство трябва да бъде в съответствие с бенчмарка на дизайна и бенчмарка на процеса.
4, Стандарти за инспекция на околната среда
1. Температура: начинът за намаляване и премахване на грешката, причинена от температурата. Проверката трябва да се извърши под стандартната температура от 20 градуса, така че измервателният инструмент и материалът на детайла да са последователни и температурата да е балансирана. В същото време е необходимо също така да се гарантира, че мястото за проверка е защитено от пряка слънчева светлина и температурни промени, причинени от източници на топлина като отопление и студен въздух от врати и прозорци.
2. Влажност: твърде високата влажност оказва голямо влияние върху продукта. Лесно е да се предизвика ръжда на продуктите и мухъл на инструменти и оборудване. Когато влажността е висока, можете да използвате оборудване за изсушаване, за да премахнете водата, или да използвате разумно десикант. В същото време е необходимо да се осигури сухо състояние на инспекторите.
3. Чистота: включително предотвратяване на прах, предотвратяване на корозия и т.н. Мястото за проверка трябва да е далече от източници на прах, като шлифовъчни машини. Също така е необходимо да се пази от корозивни газове, лабораторни тестове, киселинно ецване и други работни места.
4. Вибрации: работната маса трябва да е стабилна и далеч от източници на вибрации, като например голямо машинно оборудване.
5, проверка на външния вид
1. Метод на проверка: визуална проверка. Това има определени изисквания за зрението на инспекторите, които трябва да коригират зрението до повече от 1.0.
2. Разстояние от окото за проверка: разстоянието от детайла до окото е около 1000px.
3. Време за проверка: обикновено времето за проверка на външен вид е между 4 минути и 5 минути.
4. Повърхностни дефекти: завършената повърхност на детайла не трябва да съдържа очевидни следи като надраскване, прищипване и смачкване. Не трябва да има очевидни следи от нож, следи от вибрации и др.