За да се подобри качеството на прецизната обработка, ключът е да се идентифицират основните фактори, причиняващи грешки при обработката (първоначална грешка), но как да се предприемат подходящи мерки за технологията на процеса, за да се контролира или намали въздействието на тези фактори? Следният редактор ще работи с вас, за да разберете как ефективно да подобрите качеството на шест метода за прецизна обработка.
Първо, метод за групиране на грешки
Този метод докладва брутен лош или предишния процес на обработка на работния размер чрез измерване на размера на грешката е разделен на n групи, всяка група от размер на детайла диапазон на грешка се намалява до оригинала наистина / n; и след това според обхвата на грешката на всяка група съответно регулирайте позицията на инструмента спрямо детайла, така че групата от имена на центъра на обхвата на дисперсия на размера на детайла да е основно същата. Така че диапазонът на дисперсия на размера на цялата партида детайли е значително намален. Този метод често е по-икономичен и лесен за използване, отколкото за подобряване на бдителността на брутния сняг с лоша прецизност. Като например при довършителната форма на зъба, за да се осигури коаксиалността на зъбния венец и отвора на зъбното колело след обработката, трябва да се намали зъбното колело вътре също с дорника на хлабината за напасване. В производството често се групира според размера на зъбното колело вътре също и след това със съответния групиращ дорник с, който равномерно разделя първоначалната грешка поради празнината, подобрява позицията на точността на бдителността на зъбния пръстен.
Второ, методът за компенсиране на грешките
Този метод е изкуствено да създаде нова оригинална грешка, да поддържа компенсира оригиналната система на процеса, присъща на първоначалната грешка, така че да се постигне целта за намаляване на грешката при обработката, точността на обработката.
Трето, методът за прехвърляне на грешки
Този метод е по същество геометричната грешка на технологичната система, деформацията на силата и термичната деформация и т.н., за да се прехвърли в посока, която не влияе на точността на обработка. Например, за многостанционни процеси с индексиране или индексиране или процеси, използващи държачи за индексиращи инструменти, грешките при индексиране и индексиране ще повлияят пряко на точността на обработка на съответната повърхност на детайла.
Четвърто, методът за изравняване на грешките
Този метод използва тясно свързани повърхности една с друга, взаимна корекция или се използва една друга като еталон за обработка. Това може да накара тези локални по-големи грешки да засегнат по-равномерно цялата повърхност на обработка, така че грешката на обработка, предадена на повърхността на детайла, да е по-равномерна и по този начин точността на обработка на детайла съответно да бъде значително подобрена.
Пет, метод на обработка на място
При обработката и оборудването с известна прецизност, участващи във взаимовръзката между частите, доста сложни. Ако се съсредоточите върху подобряването на прецизността на самите части, понякога не само е трудно или дори невъзможно, но и използването на обработка на място на косата може да реши този проблем. Основната точка на машинната обработка на косата на място: да се гарантира каква връзка на позицията между частите, при такава връзка на позицията, като се използва част, монтирана на инструмента, за обработка на част. Например, при производството на шестоъгълен струг, оста на шестте големи отвора на държача на инструмента, монтиран на купола, трябва да гарантира, че машината и линията на въртене на шпиндела се припокриват, крайната страна на големите отвори и трябва да е перпендикулярна на въртенето на шпиндела линия.
Шесто, директен метод за намаляване на грешката
Този метод се използва широко при производството на основен метод. Методът е да се идентифицират основните фактори за първоначална грешка, влияещи върху точността на обработка, и след това да се опитате да ги елиминирате или намалите директно. Например въртенето на дълги и тънки валове, поради силата и топлината, кара детайла да се огъва и деформира. Сега е възприет „методът на обратно рязане с голям прав инструмент“, който основно елиминира огъването, причинено от силата на рязане. Допълнен с пружинен връх, вредата от термичното удължение може да бъде допълнително елиминирана.